Pojawienie się osoby zawsze miało wpływ na relacje między ludźmi, a wraz z rozwojem społeczeństwa stało się to coraz ważniejsze. Na początku, aby lepiej dbać o siebie, używali odbicia w wodzie, ale wraz z rozwojem cywilizacji wymyślili lustro.
Pierwsze lustra powstały ze starannie wypolerowanego metalu, ale po rewolucji przemysłowej zaczęto je wytwarzać ze szkła pokrytego warstwą odblaskową. Teraz w każdym domu można znaleźć co najmniej jedno nowoczesne lustro, ale wielu jednocześnie nie jest świadomych historii jego powstania, struktury i produkcji. Bardzo często, badając swoje odbicie i oceniając ich wygląd, ludzie myślą, więc jak zrobić lustro?
Interesujący fakt: Pierwsze lustra powstały w erze brązu z polerowanej cyny, platyny i brązu. Świadczą o tym znaleziska prymitywnych luster w grobowcach i ruinach starożytnych miast. Byli wykorzystywani przez lokalnych szlachciców, królów i bogatych kupców, aby przywrócić piękno i schludny wygląd.
Z czego wykonane jest lustro?
Nowoczesne lustro składa się z dwóch części - gładkiego szkła i warstwy odblaskowej. Czasami szkło jest dostarczane gotowe, ale w większości przypadków jest produkowane w fabryce lusterek. W przypadku produkcji wszystkie elementy są dostarczane do fabryki osobno. Surowce są oczyszczane z zanieczyszczeń chemicznych, małych i dużych obcych cząstek i wysyłane do etapu topienia.
Elementy szklane do luster:
- Dolomit;
- Soda;
- Piasek kwarcowy;
- Skaleń;
- Węgiel;
- Rozbite szkło;
Aby uzyskać powierzchnię odbijającą większość domowych luster, użyj srebra. Ten metal w kontakcie z tlenem ma właściwość utleniania i ciemnienia. Ale dzięki cechom tej technologii zachowuje swoje oryginalne właściwości, dzięki czemu zapewnia dobrą powierzchnię odbijającą światło.
Produkcja lustrzana
Lustro jest potrzebne do lustra, które składa się z płaskiej tafli szkła. Wszystkie składniki niezbędne do jego produkcji są mielone i dokładnie mieszane, aż do uzyskania jednorodnego proszku - wsadu szklanego. Na taśmie przenośnika jest przenoszony do pieca, gdzie topi się, przekształcając się w jednorodną masę płynnego szkła. Piecze się go w temperaturach powyżej 1500 ° C, aby uzyskać gładką powierzchnię. Wstęga o szerokości 3-4 metrów o grubości około 4 mm wychodzi z pieca i jest wysyłana do etapu cięcia. Schłodzone szkło jest cięte i sprawdzane pod kątem wad. Odpowiednie arkusze są wysyłane na etap osadzania metalu i wadliwe do przetwarzania.
Aby uzyskać powierzchnię odbijającą na szklanej podstawie, konieczne jest zastosowanie roztworu chemicznego przy użyciu specjalnej technologii. Szkło jest polerowane szczotkami i uzyskuje idealnie gładką powierzchnię. Jest on myty z kurzu, suszony, a skład chemiczny nakładany za pomocą pistoletu natryskowego. W ciągu 20 sekund aldehydy utlenia się roztworem tlenku srebra w amoniaku. Jak tylko reakcja chemiczna się zakończy i roztwór wyschnie, powierzchnia lustra tworzy się na odwrotnej stronie.
Kontroler OTC wykorzystuje światło kierunkowe do sprawdzania każdego lustra pod kątem wad. Aby zabezpieczyć się przed przypadkowym uszkodzeniem, na warstwę odblaskową nakłada się ciemnozieloną farbę. Wysuszona ściereczka jest ostatecznie sprawdzana pod kątem wad i drobnych uszkodzeń, po czym jest pakowana i wysyłana do klienta.
Interesujący fakt: Pierwsze na czas lustro zostało zaprojektowane i wyprodukowane masowo w 1279 roku. Został wynaleziony przez włoskiego mnicha franciszkańskiego Johna Pecama, który przeprowadził eksperymenty ze szkłem i metalami. Kawałek przezroczystego szkła przykrył cienką warstwą płynnej cyny, tworząc prototyp nowoczesnego lustra.
Lustro dla człowieka przez cały czas było asystentem w nawiązywaniu relacji społecznych. Wcześniej była wykonana ze szczotkowanego metalu, pokryta cyną lub srebrem i zawsze starała się uzyskać idealne odbicie. Technologia stopniowo się rozwijała, dzięki czemu dziś możesz kupić lustro z powierzchnią odbijającą 99%, co wcześniej było niemożliwe. Ale niewiele osób zdaje sobie sprawę z tajemnic swojego lustra, po raz kolejny widząc w nim swoje idealne odbicie.